Solutions d'automatisation pour les tours et fraiseuses Benzinger
Réduction effective des coûts par des systèmes d'automatisation économiques et productifs. Vous trouverez ci-dessous un résumé de nos processus de fabrication automatisés et individualisés.
En général, toutes nos machines-outils peuvent être automatisées.
· Enlèvement des pièces via le bras de déchargement de la contre-broche principale
· Stockage des pièces directement dans une boîte
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B3. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Enlèvement des pièces via le bras de déchargement de la broche principale
· Stockage des pièces derectement sur un tapis roulant
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B2. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Chargement des pièces via une navette de chargement
· Enlèvement des pièces via le bras de déchargement de la contre-broche
· Stockage des pièces directement sur un tapis roulant
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B3. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Alimentation en matière via un chargeur de barres
· Enlèvement des pièces via le bras de déchargement de la contre-broche
· Stockage des pièces directement sur un tapis roulant
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B3. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Alimentation des pièces à partir d'une trémie de convoyer via un rail d'alimentation
· Enlèvement des pièces via le bras de déchargement de la contre-broche
· Stockage des pièces directement dans une boîte
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B6. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Alimentation des pièces à partir d'un bol vibrant via un rail d'alimentation
· Chargement des pièces via le système de chargement intégré
· Déchargement des pièces via le système de chargement intégré
· Stockage des pièces directement dans une boîte
*Exemplaire figurant sur un DOLittle B1. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Alimentation des pièces depuis un robot via une navette de chargement
· Chargement des pièces via le système de chargement intégré
· Déchargement des pièces via le système de chargement intégré
· Enlèvement des pièces via une navette de déchargement vers le robot
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B1. Compatible avec d'autres variantes de machines.
- Chargement des pièces par le chargeur intégré
- Déchargement des pièces par le chargeur intégré
· Alimentation des pièces directement dans la broche via un robot
· Enlèvement des pièces via le robot
*Exemplaire figurant sur un GOFuture BX. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Alimentation des pièces directement dans la broche via un robot
· Enlèvement des pièces via le robot
*Exemplaire figurant sur un DOLittle B3. Compatible avec d'autres variantes de machines.
· Chargement des pièces via un portique directement dans la broche
· Déchargement de pièces via un portique directement dans la palette
*Exemplaire figurant sur un GOFuture B6. Compatible avec d'autres variantes de machines.
- Alimentation des pièces à partir d'un bol vibrant
- Chargement des pièces par le chargeur intégré
- Déchargement des pièces par le chargeur intégré
- évacuation des pièces par le portique directement dans la palette
- Alimentation des pièces à partir d'un bol vibrant
- Chargement des pièces par le chargeur intégré
- Déchargement des pièces directement sur un tapis roulant
- Enchaînement des machines
- Alimentation en matière par un ravitailleur de barres
- Déchargement des pièces par le bras de déchargement de la contre-broche
- Dépose des pièces directement sur un convoyeur
Automatisation orientée processus sur tours et fraiseuses - Exemples d'application
Les entreprises de fabrication produisent des petites pièces en moyennes et grandes séries de préférence sur des tours monobroches ou bibroches. Comparés aux tours automatiques rotatifs, ces tours nécessitent des investissements nettement moins importants. Ils peuvent être utilisés de manière beaucoup plus simple et flexible pour un large éventail de dimensions et de géométries de pièces. De plus, ils nécessitent moins d'espace au sol. Les tours Benzinger, en particulier, répondent aux exigences strictes de précision et de qualité de surface lors de la fabrication de petits composants. Cela concerne par exemple les aiguilles et les soupapes de buses pour l'industrie automobile et la technique médicale, les coussinets, les arbres et les roues dentées pour la micromécanique et la mécatronique, utilisés dans les capteurs et les actionneurs miniaturisés. Ces composants sont nécessaires en séries de quelques dizaines à plus de centaines de milliers de pièces par an, mais pas en millions. La plupart du temps, il existe de nombreuses variantes en termes de longueurs et de diamètres. Cela nécessite des équipements de fabrication flexibles, pouvant être modifiés rapidement et facilement. Les tours et fraiseuses de Benzinger répondent à ces critères.
Pour que les entreprises de fabrication puissent produire les petits composants en grandes séries avec des coûts unitaires faibles et des temps de cycle courts, les machines doivent fonctionner sans opérateur. C'est pourquoi Benzinger équipe ses tours de systèmes de chargement et de déchargement entièrement automatisés et - en option - de dispositifs de mesure et d'un suivi des programmes CN (Adaptive Control). L'alimentation avec un ravitailleur de barres a fait ses preuves et ne pose aucun problème. Les pièces isolées, coupées à longueur et pré-usinées nécessitent toutefois des solutions d'automatisation nettement plus complexes. Benzinger utilise entre autres des bandes transporteuses, des tuyaux sous pression, des goulottes, des coulisses, des préhenseurs Pick-and-Place et des robots pour amener ces pièces de manière ordonnée au processus d'usinage. Selon les besoins, ces dispositifs d'alimentation sont combinés avec des stations de mesure, de positionnement et d'orientation.
Pour l'industrie automobile, par exemple, les aiguilles de buses pré-usinées doivent être tournées de manière conique et fraisées à une position géométrique déterminée sur la circonférence. Cette opération est réalisée sur un tour à double broche DOLittle. Les aiguilles de soupape ont une longueur d'environ 12 mm et un diamètre d'à peine 2 mm. Une géométrie partielle est déjà fabriquée à une extrémité. La suite de l'usinage doit être réalisée en fonction de celle-ci. Les aiguilles de buses présentes de manière désordonnée sont d'abord séparées dans un convoyeur vibrant et avec une coulisse, puis amenées par un tuyau. Elles arrivent ainsi sur une station de mesure et de retournement. Celle-ci se trouve à côté de la broche principale du centre de tournage de précision, dans l'enceinte habituelle de la machine. Dans une goulotte, des broches de mesure détectent sur les pièces la géométrie déjà usinée. En fonction de cela, les aiguilles des buses sont tournées de 90° sur la station de retournement. Elles arrivent ainsi dans un tuyau dans lequel elles sont toujours amenées, l'extrémité à usiner en premier, dans le canal du passage de la broche du tour et dans la pince de serrage pneumatique de précision. Après l'usinage, un bac de récupération recueille les aiguilles de soupape. Une goulotte les évacue de l'espace de travail du tour vers des récipients.
Les avantages de cette automatisation conçue et réalisée par Benzinger sont la structure compacte et modulaire ainsi que l'intégration de la reconnaissance de la position et de l'orientation des composants. Les modules d'automatisation, par exemple la station de mesure et de retournement, peuvent être équipés de manière flexible. Ils peuvent ainsi être adaptés à une multitude de variantes d'aiguilles de buses. Les composants individuels, par exemple le tuyau d'alimentation, peuvent être remplacés de manière modulaire, ils sont pour cela équipés d'une interface de serrage standardisée. Les coulisses pour orienter les pièces ou les stations complètes de mesure, de positionnement et de retournement peuvent également être équipées de l'interface de serrage standardisée. Benzinger utilise pour cela le guidage en queue d'aronde avec vis de serrage qui a déjà fait ses preuves pour le serrage de blocs d'outils. Il assure une précision de répétition maximale et un serrage stable et rigide.
Le concept modulaire et les interfaces de serrage standardisées s'avèrent particulièrement avantageux lors du travail sur plusieurs tours. L'automatisation peut être transférée sans problème d'un tour à l'autre. Les entreprises de production peuvent ainsi réduire les investissements dans l'automatisation tout en travaillant de manière extrêmement flexible. Si, pour diverses raisons, un lot de production doit être exécuté sur un autre centre de tournage, les programmateurs et les opérateurs de machines peuvent facilement changer l'automatisation d'un tour à l'autre.
Flux de matériel adapté aux processus d'usinage
Benzinger a réalisé une automatisation particulièrement sophistiquée pour la finition de rivets de précision destinés à l'aéronautique et à l'aérospatiale. Les pièces de 8 mm de diamètre et d'une longueur d'environ 50 mm, amenées individuellement, doivent être usinées en fonction de leur position par rapport à une rainure préalablement réalisée sur leur circonférence. De plus, ils doivent être serrés au niveau de la tête pour pouvoir être usinés à l'autre extrémité. L'automatisation installée par Benzinger y parvient grâce à la reconnaissance optique par capteurs d'images. Les rivets sont tournés autour de leur axe longitudinal dans une coulisse en fonction de l'analyse d'image et - si nécessaire - retournés dans le sens d'alimentation. Ils arrivent ensuite dans la pince de serrage de la broche principale des tours via une goulotte. Cette automatisation peut également être adaptée facilement et rapidement à des variantes de pièces de différentes longueurs et de différents diamètres.
Pour l'automatisation conçue individuellement et adaptée aux pièces à usiner, Benzinger réalise en outre l'intégration dans le flux de matériel ultérieur dans l'entreprise de fabrication. Ainsi, les ébauches peuvent être prélevées sur des palettes individuelles, insérées et usinées, puis déposées à nouveau sur des porte-pièces ou des palettes spécifiques. L'automatisation intégrée dans les tours permet en outre de découpler les temps de cycle des différentes étapes d'usinage. En fonction des processus de fabrication nécessaires, les centres de tournage à deux broches avec usinage simultané sur la face avant et la face arrière ou les machines-outils monobroches avec usinage sur la face arrière dans la contre-broche conviennent avantageusement. En option, Benzinger réalise des stations de mesure dans l'espace de travail afin de vérifier les différentes étapes du processus ou de piloter la suite de l'usinage par des corrections du point zéro dans le programme CN. Les entreprises de fabrication bénéficient d'une fiabilité et d'une précision maximales. Selon les exigences individuelles des processus d'usinage, les composants peuvent être mis en tampon. Il en résulte un flux de matériel continu qui minimise les temps de passage globaux dans l'entreprise de fabrication.
Les solutions d'automatisation que Benzinger réalise de manière individuelle en fonction des exigences des pièces, des processus d'usinage et de l'environnement de production s'avèrent donc particulièrement avantageuses. Grâce à leur structure modulaire et aux interfaces de serrage standardisées, les utilisateurs peuvent utiliser l'automatisation de manière flexible. Avec un investissement économiquement justifiable, ces solutions d'automatisation conviennent également pour des commandes de fabrication futures avec un éventail variable de pièces. Elles sont entièrement intégrées dans le concept de commande des centres de tournage CNC. C'est pourquoi les processus d'automatisation complexes peuvent être programmés très simplement et sans problème. Les utilisateurs bénéficient en outre de la sécurité d'investissement nécessaire grâce au fabricant de machines qui est leur seul interlocuteur. Benzinger garantit pour son automatisation, pendant de nombreuses années, le même service de qualité que pour ses tours et fraiseuses de précision.